鄭志明從事鉗工工作23年，他的手工銼削可將零件尺寸控制在0.003mm以內，鉆孔孔位誤差可控制在0.05mm以內，設備導軌安裝面經手工修磨后平行度誤差可以控制在0.005mm，設備同軸度、平行度等精密調整均可以控制在0.005mm 以內。曾獲全國勞動模范、全國技術能手、全國五一勞動獎章，廣西勞模、廣西壯族自治區五一勞動獎章、廣西工匠等眾多榮譽，并享受國務院政府特殊津貼。
參與設計改造數控鏜孔專用機床，通過改造夾具，成功地把2道工序合并成1道工序，合并工序后不但減少了軸承座工段的一個人工成本，而且也減少了一臺專用鏜床所花的維修費，電、氣、油等消耗的費用。參與111軸承座專機流水線改造為N1軸承座專機流水線的改造工作，使6臺加工111軸承座的專機變成了加工N1軸承座的專用機床，改造后的產能由原來的550臺/天提升至960臺/天。參與后橋異響和噪音改進項目，擔任項目的主要攻關負責人，在項目實施過程中設計并且自行制造出噪音檢測設備，壓裝減速器壓裝工裝，把原來的手工錘裝方式改為工裝壓裝的方式，成功把五菱汽車開始生產以來的異響問題100%的解決。
自1997年鄭志明以鉗工學徒的身份進入廣西汽車集團有限公司。工作以來，鄭志明將鉗工技能練得爐火純青。他利用手工銼削可將零件尺寸控制在0.005mm以內，手工劃線鉆孔孔的位置度誤差可控制在 0.04mm以內。他不單鉗工技能過硬，還擠時間自學了UG三維建模。
他參與設計并實施完成的創新項目獲得過6項廣西重工業先進工藝工裝成果、優秀設備改造成果一等獎、6項廣西重工業先進工藝工裝成 果、優秀設備改造成果二等獎及3項廣西重工業先進工藝工裝成果、優秀設備改造成果三等獎。
2014年以鄭志明命名的“國家級技能大師工作室”正式掛牌成立，2014年至今工作室成員共完成工藝裝備自主研制項目351項，交付使用工藝、工程裝備共582臺套。
反復鉆研論證，大膽創新，為生產開發助力。2013年公司接到“五菱宏光”后橋總成開發任務。從190直徑的孔內放入多個液壓壓頭來反壓特種螺栓成了開發項目中的難題。該后橋減速器安裝部位需從橋包內部反壓入9顆特種螺栓，螺栓與橋殼上的孔的配合屬于過盈配合，需要1.5噸力才能壓入，而橋殼上的安裝孔只有190mm直徑。方法總比困難多，面對難題，鄭志明沒有皺一下眉頭。他反反復復研究產 品結構，利用UG技術一次次建模匹配，白天建模匹配，晚上查找資料，睡覺都想著怎么解決問題。
功夫不負有心人，通過反復研究論證，鄭志明提出5缸多級旋轉串聯油缸體，利用該機構，通過兩次旋轉壓裝便可解決9顆特種螺栓的反壓裝問題。該設備僅用2個多月的時間制造完成，并完美實現后橋殼特種螺栓的壓裝。目前該技術已被廣泛運用到各個車型的后橋，為“五菱宏光”車成為“神車”做出巨大貢獻。
不懼挑戰，立足崗位，以技能促生產，是鄭志明工作的一向作風。他帶領工作室成員接下了公司CN180副車架新產品開發項目。鄭志明和他的工作室成員經過認真分析圖紙和數模、反復計算測試數據、建模匹配零件，大膽采用各種定位夾緊方式，設計制作大型雙工位、三工位旋轉變位機匹配點焊機器人、弧焊機器人及自動機械手等各種方法，并進行反復試焊、檢測、調整。通過4個多月的努力，完成了 整條CN180副車架生產線的開發與優化。
2017年車橋廠需要制造一條后橋殼自動化焊接生產線。該生產線由氣密性檢測、液壓調直、機加工、機器人工作站、環焊專機等多種復雜設備組成。要求新生產線自動化程度達到80%以上，比原生產線減少操作崗位40%以上。鄭志明與團隊經過多次評審、優化、討論、驗證，最終拿出自動化生產線的整體數模和方案，順利完成這項艱巨的任務。目前該線是國內唯一一條國內自主研發的微車自動化后橋殼焊接生產線，填補國內自動化后橋殼焊接生產線空白。
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